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• 发布时间：2021-10-13
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【概要描述】将环氧树脂、固化剂、填料及其他辅料按规定的配方比混合搅拌均匀，在一定的条件***入模具，使其固化成型，从而得到与模具型腔几乎完全相同的制品。目***常用的方法有真空浇注法（VC）、常压浇注法（APG）以及环氧树脂全密封的新工艺、新技术。高压开关用环氧浇注绝缘制品，要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。目***普遍采用真空浇注成型技术，其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。

原材料的预处理: 原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间并经过真空处理以脱去原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。

混料: 混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。混料分一次和二次混料，树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。一次混料是使填料被树脂充分浸润。因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积聚，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。二次混料时间要确保固化剂混合均匀其温度、真空度的参数也很重要，温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序。真空用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的汽化，所以真空度要恰当。

浇注: 浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到1330Pa一下维持一定温度，***将混合均匀的物料浇入模具内，浇注完成后要继续抽空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模送入固化炉进行固化。浇注过程中应注意浇注速度和模具放置的位置，应有利于排气和使物料充满模具。

固化: 选择合适的温度和固化时间。环氧浇注件的性能随交联密度的提高而上升，但到某一程度随交联密度的提高，其机械强度反而下降，这个转折点的标志就是选择合适的固化温度。固化采用两阶段进行，一阶段是初固化成型，二阶段是在一次固化温度稍高的情况下进行后固化，保证完全固化，达到***性能状态。有时为了减少缩痕，可以在加压下凝胶来消除。

脱模: 脱模过程主要控制的是脱模温度和浇注件的冷却速度，减少浇注件的内应力，一般控制在80℃以下。

基本特点：环氧树脂浇注料在室温（25℃）下，体系的适用期为1~2d，在40~45℃下使用期为6~8h；而在高温下（140~160℃）体系则具高反应性，在短时间内快速凝胶。制品在模具温度高于环氧浇注料体系温度约80~100℃左右，使固化反应的凝胶过程自模具壁开始向中间环氧树脂浇注料扩散。在整个环氧浇注料提I固化凝胶过程中，保持压力，是环氧浇注料在恒定压力下挤入模腔，以补充体系在凝胶过程中的体积收缩而形成的空隙。因此其固化物内部结构的致密性，降低了内应力，提高绝缘性能、机械强度、尺寸精度及制品的均一性。

工艺过程：（1）.***期混料：将环氧树脂、固化剂、填料、着色剂、助剂等材料，按设计配方规定的比例，称量后放入***期混料设备中混合，抽真空，完成脱气过程，填料在搅拌***必须经过烘干处理。脱气采用薄膜***，脱气一定要充分。

自动压力凝胶工艺: 将混好的环氧树脂浇注料，换上压力盖，充入过滤后的干燥压缩空气，按不同产品去空气压为0.2~0.5MPa，接在液压成型机的注射机械上，通过手动球阀控制开关，调节流量。模具在液压成型机上被调试好后，就可进行自定压力凝胶工艺成型操作，但必须控制三个要素。模具温度; 根据产品的大小，形状的复杂程度，模具预热的温度，而且按环氧浇注料的固化反应特征啦决定模具温度，而且按环氧浇注料的固化反应特征来决定模具温度，一般为140~160℃。加压注射模具时间; 环氧浇注料充满模具时间，可由模具顶部正常溢料来判断，注满模具时间过长过短均会影响产品质量。模具内浇注料的凝胶时间; 从注满模具到开模取出产品的时间，就是凝胶时间。这个阶段模腔内的树脂应保持一定的恒定压力。凝胶时间一般在几分钟到几***钟（视模具大小而异）。成型后固化工艺: 将上述工艺结束作脱模后的产品，还需放入烘箱内后固化一段时间，以提高制品的固化度。

APG浇注工艺技术的特点：（1). 通过连续对环氧浇注料加恒定的压力，达到强迫补充凝胶收缩的目的，并在高温下迅速凝胶。使制品表面无缺陷，内应力低，固化物密实，尺寸精度高，机电性能优，产品合格率高。(2). 由于凝胶固化时间短，大大提高了模具的利用率，缩短了生产周期，脱模后只需除去飞边，即可进行后固化，生产效率高，产品成本低，劳动强度低。APG工艺技术是在一个整体密闭的系统装置中进行，对环境污染少，节省能源和材料，后固化烘箱利用率提高。因此APG工艺可以达到优质、高效、节能、减耗，所以在我国电气工业中很快应用和发展。